Эффективность использования оборудования: методика оценки и способы повышения

Одной из ключевых стратегий в бережливом производстве (которое является эталоном модернизированных промышленных стран) является повышение эффективности использования оборудования. В условиях жесткой конкуренции предприятия вынуждены использовать ограниченные трудовые, временные и финансовые ресурсы для увеличения производительности труда и улучшения качества продукции. Однако, при реализации этих стратегий, потери, связанные именно с оборудованием, могут оказаться крайне дорогостоящими для предприятия. В этой статье мы подробно расскажем о том, как можно рассчитать, оценить и устранить эти потери.

Зачем нужна оценка эффективности использования оборудования

Для ответа на этот вопрос, нам необходимо сначала вспомнить историю.

Overall Equipment Efficiency (OEE), или эффективность использования оборудования, является частью концепции Lean Production – системы производства первоначально разработанной в Японии в 1950-х годах и затем описанной американскими экономистами. Надо отметить, что знаменитая автомобильная компания Toyota была первой, кто применил эту концепцию. Послевоенное время было для нее сложным периодом: страна была лишена денег, использование дешевой рабочей силы перестало быть возможным, в то время как рынок требовал разнообразия. В результате была разработана новая производственная система, которая позволила уменьшить себестоимость продукции путем сокращения потерь. Эта управленческая философия получила название Lean Production – «бережливое производство».

Основная идея бережливого производства заключается в устранении потерь. Это включает в себя действия и процессы, которые расходуют ресурсы, не повышая ценность продукта и не принося пользы потребителю. Например, нерациональное использование производственных площадей, образование больших запасов товаров на складе, непродуманная эргономика рабочих мест, заставляющая операторов совершать множество лишних движений, а также внеплановые простои техники – все это является примерами потерь.

Таким образом, оценка эффективности использования оборудования необходима для улучшения производственной эффективности, устранения потерь и повышения конкурентоспособности на рынке.

Что такое OEE и как его использовать

OEE или Overall Equipment Effectiveness (в переводе на русский язык — общая эффективность оборудования) — система оценки потерь, связанных с оборудованием, и набор инструментов для их устранения. Расчет OEE представляет собой процентное отношение доступности оборудования, производительности и качества выпускаемой продукции.

Для чего нужен анализ эффективности оборудования? Это универсальный показатель, который позволяет оценивать эффективность производства в целом, а также служит инструментом бенчмаркинга — сравнения собственных показателей с показателями конкурентов. Причем это не только количественная, но и качественная оценка. Постоянный анализ эффективности использования оборудования в сравнении с показателями конкурентов помогает перенимать положительный опыт других фабрик, заимствовать наиболее успешные технологии производства, изучать свои слабые стороны и работать на их усиление.

Чтобы правильно рассчитать OEE, необходимо учитывать три характеристики:

• Доступность (Availability) — показатель того, сколько времени оборудование было доступно для работы. Расчет доступности производится с учетом плановых остановок, техобслуживания, нерабочих часов и т.д.
• Производительность (Productivity) — показатель того, сколько продукции выпущено в единицу времени. Расчет производительности основывается на фактическом времени работы оборудования.
• Качество (Quality) — показатель того, какая доля выпущенной продукции соответствует стандартам качества. Расчет производится на основе количества выпущенной продукции и количества брака.

Через эти три составляющие можно оценить и анализировать потери, связанные с простоями оборудования, недостаточной скоростью производства и низким качеством выпускаемой продукции. Это может помочь выявить основные причины потерь, определить, какие из них наиболее значимые и существенные, а также разработать стратегию и механизмы для их предотвращения.

Помимо того, что анализ эффективности оборудования позволяет выявлять потери, он также позволяет повышать процент выполнения плана, надежность работы оборудования, сократить средний интервал межремонтной эксплуатации, снизить трудозатраты и уровень брака. В итоге, это может положительно повлиять на финансовые результаты деятельности предприятия.

Таким образом, расчет OEE поможет выявить потери, повысить эффективность производства и улучшить финансовые показатели предприятия.

Оценка эффективности оборудования является важным вопросом для любой компании, занимающейся производством. В предыдущей статье мы уже разобрались, почему так важно знать OEE. Теперь же мы расскажем, как расчитать этот показатель.

Для начала нужно вычислить A (доступность), P (производительность) и Q (качество) по формуле A × P × Q. Для этого первым делом необходимо определить каждый из этих показателей.

Доступность может быть определена как отношение операционного времени производства к плановому.

Расчет производительности наиболее сложный: необходимо выяснить чистое время работы. Для этого нужно вычесть потери скорости из операционного времени. Нахождение потерь скорости включает в себя нахождение разницы между отношением фактической скорости производства к нормативной скорости производства. Чистое время работы можно получить, поделив чистое время на операционное время.

Показатель качества может быть определен путем вычисления потерь качества. Это нужно делать путем разделения количества продукции на количество брака и фактическую скорость производства. Очищенное от потерь качества время работы далее делится на операционное время, что позволяет получить показатель качества.

Перемножив эти три значения, вы получите значение OEE. Этот показатель дает возможность более четко оценить общую эффективность использования оборудования. Сравнив полученные значения с эталоном, можно оценить, насколько эффективны бизнес-процессы на предприятии.

Можно отметить, что OEE выше 80 % считается отличным показателем, достойным лучших представителей мировой индустрии. Оценка в пределах 65-75 % также является достаточно хорошей, однако говорит о том, что есть что улучшать. Если OEE составляет менее 65 %, это свидетельствует о низкой эффективности оборудования.

Если результат расчета OEE говорит о том, что эффективность оборудования нуждается в повышении, то следует выявить наиболее значимые потери. Для этого может быть использован принцип Парето – соотношение 80/20. Применительно к OEE это означает, что 80 % проблем вызваны 20 % причин, и их нужно решать в первую очередь. Для выявления причин снижения эффективности составляются "деревья потерь", которые классифицируют и измеряют потери. Она позволяют сконцентрироваться на категориях потерь, которые больше всего влияют на OEE.

Для получения точности данных по OEE необходимо фиксировать каждую рабочую смену: время работы и простоя оборудования, количество произведенной продукции, процент брака и причины остановок. Важен также оперативный мониторинг OEE, который может осуществляться с помощью современных информационных систем.

Фото: freepik.com